Il nostro sistema si basa su un principio, il recupero del calore di condensazione necessario al ciclo di Carnot per la produzione di energia frigorifera.
In pratica un compressore di tipo semiermetico alternativo comprime il gas aspirato spingendolo in un circuito frigorifero, il gas raggiunta la unità di trattamento aria condensa, passando dallo stato gassoso a quello liquido, all’interno di uno scambiatore a pacco alettato, dotato di speciali alette turbolenziate in rame e di una particolare geometria dei tubi, il liquido così condensat o passa per un capillare di espansione, cosiddetta valvola di espansione, di tipo elettronico poiché controllata dal PLC in funzione di una molteplicità di parametri, in detto capillare il liquido si espande passando rapidamente dallo stato liquido a quello gassoso, il gas nel cambio di stato sottoposto ad espansione assorbe calore all’aria la quale subisce un drastico abbattimento di temperatura, con l’abbattimento di temperatura l’aria si sposta verso il suo punto di rugiada così lo scambiatore a pacco alettato comincia a deumidificare l’aria che viene ripresa dalla cabina di asciugatura, l’aria così raffreddata e deumidificata passa al secondo scambiatore a pacco alettato dove il gas condensa, per cui l’aria viene pesantemente riscaldata muovendosi su isocore con umidità relativa molto basse.
Il gas una volta espanso rientra al compressore avendo completato il suo ciclo.
Con questo processo, il compressore, spende energia elettrica per comprimere il gas, portandolo a pressioni di lavoro attorno ai 18bar, il processo di condensazione del gas, viene sfruttato per post riscaldare l’aria pretrattata nel processo di deumidificazione in cui il gas si espande per produrre l’effetto frigorifero.
Questo processo, conosciuto come ciclo di Carnot e ben descritto dal diagramma di Molier, è conosciuto da oltre 100 anni, la particolarità della nostra applicazione sta nel fatto che siamo riusciti grazie ad una accurata sperimentazione sul campo a trovare un perfetto equilibri del sistema, che ci consente di evitare che il processo vada in blocco, perché il sistema soffre di alta pressione per ridotta condensazione. Di fatto a garantire l’equilibrio termodinamico sono non solo il dimensionamento delle componenti, ma anche un particolare algoritmo programmato nel PLC di controllo e gestione, che garantisce il funzionamento durante la fase di avviamento del sistema fino a quando lo stesso non raggiunge l’equilibrio suo proprio per come è stato studiato in fase di asciugatura.
Una serie di sonde controlla costantemente una molteplicità di parametri di funzionamento, stabilizzando il sistema in base alle differenti condizioni di esercizio.